Nippon RAD Inc.
イージーオーダー型在庫最適化ソリューション

iOptimizer/PSI

欠品と過剰在庫を避ける、言い換えれば売上最大化とコスト最小化を同時に実現するには、PSIをベースに在庫をコントロールする“使い易い仕組み”を持つことが必要です。
しかし、この領域は、業種、製品、マーケット毎に固有要件があり、また、企業独自のノウハウが凝縮されているため、システム化が難しい業務です。
iOptimizerは企業ごとに異なる要件に対応し、柔軟なユーザーインターフェースを提供することにより、企業独自のノウハウとシステムの融合を実現します。

こんなことはありませんか?

  • PSIは行っているが、システムが一元化されていないため数値を集めるのが一苦労。
  • 安全在庫数は初期に設定したまま見直ししていない。
  • 自社のオペレーションにマッチするソフトウェアパッケージが見つからない。
    (基幹システムを修正すると大幅なコストがかかる・・・)
  • 販売計画の立案に時間がかかりすぎる (しかもベテラン社員に業務が集中)。
  • 営業部隊の販売計画と生産(調達)部隊の需要計画が合っていない。
  • 販売計画を立てられない (サービスパーツや消費財など)。

iOptimizer/PSIはイージーオーダーでPSIをシステム化

Interface

お客様の業種や企業固有の特性、ご要望を反映させた画面を個別に作成します。

Components

様々な機能は、あらかじめ用意された「機能コンポーネント」を組み合わせて作成します。

Customize

お使いのAPPとの連携もスムーズに実現。 新機能を作成時は、コンポーネントをカスタマイズします。

主なコンポーネントと適用事例

事例A
導入前の問題点
季節変動のある膨大な点数の商品、かつ中国での製造のためリードタイムが2~3ヶ月と長い。そのため、余剰在庫を抱えることが多い。
稼働後の改善点
経験と勘ではなく、システムのパラメタ設定で在庫をコントロールできるようになった。
事例B
導入前の問題点
ライフサイクルの短い商品が多いため、過去の類似品販売実績などの情報取得に時間がかかる。
稼働後の改善点
基準生産計画自動生成、材料発注が自動算出されることにより、その結果を基に修正するのみ。作業負荷が軽減することで重点商品にじっくり時間をかけることができるようになった。
事例C
導入前の問題点
部品点数が膨大で、発注漏れ、欠品発生率が高い。欠品回避の意識から多めに発注することによりデッドストックを抱えることも。
稼働後の改善点
自動的に発注候補と数量が提示されるため、発注漏れ、過剰発注ともに減少。
事例D
導入前の問題点
Excelを駆使して需要予測を作成。その結果の将来の日々の在庫変動をシステムで捉える事が困難なため、ノウハウを持ったベテラン社員に業務が集中。
稼働後の改善点
需要予測から販売計画立案まで、その企業のノウハウをシステムに取り込み。そのうえで日々の在庫変動を自動計算することにより、適切な発注タイミングを捉えられるようになった。
主なコンポーネント 事例A 事例B 事例C 事例D
販売計画        
需要予測 (パーツ)  
販売計画立案   (製品)  
部品構成表をベースにした部品
展開・所要量計算
   
生産・購買計画自動計算
連携・販売計画インターフェース        
連携・販売インターフェース  
連携・在庫インターフェース  
連携・生産インターフェース      
連携・購買インターフェース